近幾年來，由于PP的透氧/PET的透水/PE的油墨附著性差及色遷移，拉伸伸長率大，并易發皺，套印難度大/大多PVC有毒，如采用PVC時需高頻熱合，薄膜往往會被烘破/PT的耐撕裂性差，并在高溫時會收縮，強度下降或變脆等包裝材料上正是存在著上述的不同缺陷，AL和鍍鋁薄膜等成了目前運用最為頻繁而時髦的承印物。但AL和鍍鋁薄膜在加工復合過程中，稍不注意，就可能會出現復合產品有斑點和白點等質量問題，這兩種質量問題出現的機率比塑/塑及鋁/塑或鋁/紙復合加工中出現的質量問題還多，這是眾多軟包裝生產廠家感到頭疼的問題。現就產生原因及解決辦法進行系統的介紹，供包裝印刷同仁參考。

一、鍍鋁膜復合產品產生“斑點”現象

鍍鋁膜復合后產生明顯的白色或灰色斑點，這些斑點在滿版油墨印刷復合過程中最為常見，主要原因有三個方面：

1.鍍鋁膜本身質量較差。鍍層容易剝離及鍍鋁膜、壓延膜不平整/特別是膠粘劑涂布時流不平，在復合后而出現密密麻麻或零亂大小不等的白點更易產生。油墨及膠粘劑在其表面產生的粘接力高低不一，在斑點產生處油墨層與鍍層粘接力較低（因油墨或膠粘劑分散不均導致的斑點）使層間緊密度差；無斑點處鍍層已明顯轉移，層間緊密度好。通過鍍鋁層反光強弱，形成白色點或灰色斑點，其斑點深淺程度與油墨遮蓋力和施膠量尤其是膠流平性有很關系。遮蓋力好，斑點淺；膠流平性好而涂層均勻，白點少；反之，斑點多，白點嚴重。

2.油墨本身緊密度不好和遮蓋力較差。印刷薄膜涂膠后油墨層被粘合劑中的乙酸乙酯所浸潤，并有部分被溶解，復合后墨層/膠層極易被膠粘劑體系的溶劑浸潤、破壞而產生深淺不一，造成色澤差異，就形成所謂的斑點。

3.粘合劑質量較差。這里并不是說粘合劑本身，而是這種粘合劑對鍍鋁層親和力較差，特別是流不平的膠粘劑在OPP印刷膜及BOPP印刷膜與鍍鋁膜復合，這種膠表現更為明顯。主要因為這種粘合劑表面張力高，涂布性能差，膠水涂布不均，造成“斑點”現象。同時這種膠一般初粘力較高，溶劑釋放性差，熟化后由于殘留溶劑影響，強度反而不如初粘力。印刷膜復合后，墨層被殘留溶劑所浸潤，也有可能產生斑點現象。此類膠粘劑在150l以上的網輥上高速復合使用時，產生上述現象會更加明顯。膠粘劑涂層如不能與印刷油墨墨膜產生微溶，表面上看不到白點，但經復合工藝后其膠層與墨層，甚至承印薄膜層的附著力達不到包裝商品的實際要求而極易剝離。

上述三種原因產生的“斑點”現象較多，可以采用以下幾個辦法來消除此種現象：

1.采用遮蓋力較好的油墨是消除由第1、2種原因造成的斑點現象最根本的方法。另外可以雕深印刷網線輥，增加墨層厚度，但是這樣會增加成本，對于軟包裝廠家來說，是不希望采用的辦法，然而在沒有其它好辦法的情況下也可以考慮采用。

2.采用合適的鍍鋁膜專用粘合劑是消除第3種原因造成的斑點現象的有效方法。這種鍍鋁膜專用粘合劑分子量適中且均勻，初粘力不很高，但是涂布性能極佳，溶劑釋放性好，在熟化后剝離強度較好。另外，如果沒有較好的鍍鋁膜專用粘合劑，可以采用較深的網線輥，同時降低作業濃度，減慢機速，也可以減輕或解決“斑點”現象。

3.如果是油墨中顏料或填料造成的，往往在三種情況下會出現斑點：①鈦白粉等拼混時和顆粒大小不相等，而其中一種顏料處于絮凝狀態，但又密度相同的，會出現斑點；②鈦白粉等顆粒大小相等，而其中一種顏料處于絮凝狀態，但又密度不同的，也會出現斑點；③鈦白粉等顆粒大小不相等，但又密度不相同的，同樣也會出現斑點。這三種故障最易在白炭黑加入后產生的絮凝或油墨研磨時間過長而產生的“活性粒子”。對此現象盡可能將所有干粉先混合后再去投入分散，也可將白炭黑適量減少，或加大分散劑或抗靜電劑，或縮短研磨時間（因該故障大多出現在網點很淺或根本不雕刻的大面積版面上），去防止不正常的顏、填料之間的競爭吸附—— — 聚集粘附在版輥上，經刮刀壓刮下分布在印刷面上。最好添加“CHY-1”型印刷輔助劑以消除斑點。