我國瓦楞紙箱產業發展迅猛，但效益并未有明顯的增長，原因在于產值的增長來自于大量資金、設備和勞動力的投入，而不是靠技術來提升效益。就紙箱企業而言，在競爭異常激烈的市場面前，提高產品的成品率，或稱降低產品的廢品率是產生效益的關鍵。

降低廢品率應從紙板生產工藝流程的全過程考慮

紙板生產線的原料輸入是原紙，輸出是瓦楞紙板，因此成品率應是輸出與輸入的比值，而輸入與輸出之間產生的所有廢料廢品與輸入的比值稱之為廢品率。明確了廢品率的概念，就可以從輸入和輸出之間所有的工藝工序環節著手來分析廢品廢料產生的成因，及降低廢品率的技術措施。

瓦楞紙板的生產工藝流程如下：

首先將原紙置于無軸支架上，在控制張力的前提下逐步放卷，紙幅經過預熱缸進入瓦楞機，由單面瓦楞機制成瓦楞并與里紙貼合，形成單面瓦楞紙板，再經輸送過橋到上膠機涂膠，復合面紙，進入烘干機烘干，按要求壓線、縱切、橫切而制成紙板，最后經堆碼機收紙，完成整個從原紙到瓦楞紙板的生產過程。以上每個工藝環節都和廢品率息息相關，本文從每一個環節入手分析造成廢品的常見原因（每一個現象都有多種原因，在假設設備基本調整到位的前提下，分析常見原因，并給出相應的技術創新或技術改造的方案。

尾紙的浪費

尾紙的浪費來源于無軸支架上國內普遍使用的六角錐形夾頭，它在使用過程中會把原紙紙管及內紙邊撐破，使尾紙難以使用，尾紙報廢率據統計至少超過5%。

使用自動內漲式夾頭是目前比較成熟的改進方案，它結構簡單，無須動力輔助，夾頭凸條隨著原紙架橫移收縮或放松，在紙筒內自動膨脹展開固定原紙，或自動收縮卸下原紙，完全解決了錐形夾頭會撐破尾紙的弊端，提高了原紙的利用率，從而降低了廢品率。

除了因錐形夾頭撐破紙邊造成的尾紙的浪費之外，還有一種可能就是雖然沒有破邊，但因尾紙未能全部用盡而造成尾紙的浪費，其原因多數在于使用人工接紙造成。國內紙板生產線多數沒有安裝自動接紙機，使用人工接紙為保證接紙成功保留一定長度的紙尾是必然的，每天因為保留的紙尾而造成的浪費至少會超過50kg，最大甚至會超過300kg，一年下來會給企業帶來幾萬至幾十萬的損失。

進口紙板生產線普遍配置自動接紙機來解決此問題，使用自動接紙完全用盡尾紙成為可能，需要指出的是因接紙機性能的差異，有些低檔接紙機仍然不能用盡尾紙，原因在于低檔接紙機接紙動作所耗用的時間過長，如用盡尾紙會造成接紙失敗，只有高檔的高速接紙機才能徹底避免尾紙的浪費。

紙幅接頭造成的廢品

每條紙板生產線原紙部位每個班至少會換原紙卷20次~50次，如使用人工接紙每次平均接頭長度為3m~5m，以五層紙板生產線為例每個班因接頭造成的浪費至少400m以上，加上多層紙板造成的連帶紙幅浪費會超過1000m，因此接頭造成的紙幅浪費非常嚴重。

使用自動接紙機可以圓滿的解決此問題，因自動接紙機的接頭長度僅有60mm~80mm，和人工接紙接頭長度3m~5m相比，其浪費微乎其微，若接頭不在面紙和底紙上甚至不影響瓦楞紙板的正常使用。

張力變化引起的廢品

因紙幅放卷時張力變化引起的廢品是多方面的，若張力過大會引起碎瓦、塌瓦、爆裂，紙幅褶皺、荷葉邊、紙板彎曲等問題，若張力過小會引起起泡、紙幅偏斜、紙板翹曲等問題，造成瓦楞紙板的直接廢品，若操作工經驗豐富此項廢品會有所降低，但張力變化是紙板直接產生廢品的最常見原因之一，其所占的比例至少10％以上。

以下幾種情況易引起張力產生明顯的變化：在紙幅放卷過程中紙卷直徑產生明顯變化時；開機時或突然停機時；更換原紙卷時。

前兩種情況可以通過安裝恒張力控制系統來解決，其原理是實時地檢測輸出的紙幅張力（即紙幅松緊度）的變化，并根據其變化實時調整原紙制動器的制動力，形成檢測－反饋－制動的閉環控制回路，讓紙幅始終保持在設定的張力水平上運行。需要特別指出的是若需要非常小的張力水平（使用低檔原紙時可能會用到），如小于0.05MPa，僅有恒張力控制系統是不夠的，還需要中高檔的制動器來配合，以常用的氣動制動器為例，常見的有碟式制動器、盤式制動器和梅花多點式制動器三種，其中碟式制動器無法適應小張力控制，而梅花式制動器適應范圍寬，無論小張力或大張力均能滿足要求，盤式制動器性能適中。

最后一種情況（即更換紙卷時）還須自動接紙機與恒張力控制系統配合才能實現張力的基本恒定，原因在于采用人工接紙時是無法實現恒張力的，這時出現紙幅松弛、紙幅偏斜是必然的，而接紙機多數具備恒張力功能，這樣接紙功能和恒張力功能可以實現無縫結合，因此自動接紙可以保持張力基本恒定。