木塑復合塑料     

    木塑復合塑料的節能實質是利用天然木材加工的廢料（如木屑、木粉、麻纖維、果殼、稻糠、紙漿、桔桿、竹粉等）進行超細化表面處理，與合成樹脂共混，充填量可高達50%，成型的制品可鋸、刨、鉆，且吸水率低，受潮不變形，不含甲醛，符合環保、阻燃等安全要求。過去，木屑、木粉、廢料等大都燒掉，既浪費大量資源，又造成環境污染。木塑復合料做為一種節能、節材、環境友好材料引起國際上普遍關注，研究成果也很多。10年來，北美木塑復合料每年以50% 的速度遞增。發展木塑復合塑料在我國更具意義，因為2000年我國木材需求量高達10190萬m³，供應量6390萬m³，缺口高達3800萬m³。 

    木塑復合材料主要用在建筑業（建筑鋪板）、汽車業（門板、后擱物板、頂蓬、高架箱、防護板等），倉儲業（托盤、墊板、包裝箱），交通運輸業（公路噪音隔板、防護欄、座倉隔板、鐵軌枕木），農業（棚架、槽、水桶），設施（地板、露天桌椅、棚欄、梯子等）。以托盤為例，國內市場需求量約1億，90%以上要改為木塑，需發展產量1000萬噸，價值600億人民幣的新興產業。 

    但是，生產木塑復合制品有許多關鍵技術：樹脂、木粉的制造技術、木粉的干燥技術，木粉界面的處理技術；在注塑、擠出、吹塑設備中要求單螺桿或雙螺桿對木粉有良好的分散性、浸潤性、混煉、剪切、排氣、脫水、脫揮、排除氣泡功能；塑化部件要耐腐蝕、耐磨損；設備應具有對上述工藝條件及物料在各部位停留時間的精確控制的功能。 

TPE快速加工技術 

    據預測，在不久的將來，注射成型加工商在加工 SantopreneTM熱塑性橡膠時，通過采用一種新技術可顯著縮短加工周期。利用這一技術不僅可大幅度降低生產單個部件的成本，還可提高注射成型的加工能力。通過與這一先進的加工工藝相結合，一個SantopreneTM TPE新系列將很快以嶄新的面貌出現，其加工速度將比通常的SantopreneTM橡膠牌號高25%。這些加工成型性能經過改進的材料還可顯著降低注射成型加工商的生產費用。 

    據介紹，通過將這一最新的SantopreneTM橡膠技術投入市場，可幫助加工商節省生產費用，并提高生產能力，從而更有利于他們拓展業務。同時，這一快速加工新技術也進一步拓展了選擇SantopreneTM橡膠替代熱固性橡膠的經濟性界線。 

    選擇SantopreneTM橡膠替代熱固性橡膠的其它優點還包括易于加工、設計適應性、可靠的部件一致性、可回收性，并可高效使用廢料，這包括了在生產過程中以及在部件壽命期后產生的廢料。 

    這一技術也可用于注塑、吹塑和擠出成型。然而最能夠從這一新技術中獲益的是像注射成型那樣需要較長加工周期的生產類型。 

包裝機械控制技術發展新方向 

    今天的機械控制系統看似單一，但其內部卻包含了邏輯和運動控制系統、人-機互動系統、診斷系統，甚至人工智能系統。以下來自包裝機械制造業的一些實例，將揭示出機械控制系統的發展新方向。

    和大多數技術一樣，機械控制技術在發展過程中，也曾經歷曲折。它從歷史上簡單而龐大的控制系統，發展到今天的小型多功能控制系統，將機械、運動控制和通訊系統有機結合在一起。

    最初，在包裝領域中所應用的第一代包裝機械——Dubbed Gen1，結構很簡單，是純機械性的。由一臺電機帶動直線軸轉動，并通過凸輪產生動力。采用可編程控制器（PLC）的控制系統，結構也很簡單，由操作員直接控制機器。在大部分情況下，還沒有采用人-機互動技術（HMI）。之后，出現了第二代包裝機械。此技術誕生于十年前，包裝機械仍采用傳動軸驅動，只是結構更復雜一些，因為由伺服電機來控制速度，所以可以向一些特殊的動作發出指令，而且也采用了更為復雜的PLC可編程邏輯控制器。的確，第二代包裝機械的可調性更好，但這一優點卻需要付出更高的費用。這些費用包括更多的線路布置、更多的PLC可編程邏輯控制器輸入/輸出（I/O）裝置，這些裝置龐大而復雜，有更多的傳感器和程序控制，甚至還包括更多的外圍設備；而且對于故障的排除和處理也更加困難。 

    現在的第三代包裝機械，融合了所謂的“機械電子”概念，采用伺服系統和簡單的機械裝置，以達到執行復雜動作的目的。銷售商追求的目標是：機器價格更便宜，工作速度更快、性能更好，占地面積小，所以根據需求而不斷有新的技術推出也就不足為奇了。

    第三代包裝機械誕生于4年前，其開發焦點轉移到了單箱控制技術，其具有邏輯性的PLC功能和I/O裝置，如果需要，還可以配備HMI技術、甚至是以太網和網絡通訊服務系統以方便企業間溝通。以前，第二代包裝機械需要一個編碼器和可編程限位開關（PLS）來確定伺服位置�，F在，由于第三代包裝機械擁有I/O裝置的緣故，伺服控制系統存在于一個處理器內，當伺服系統就位時，就會產生傳感動作，并通過總線發出信號，起動任何一個需要的工藝流程。  

工程熱塑性塑料的二步法造粒

    德國WEIMA機器公司在2006年2月14-18日米蘭塑料展上展示了二步法造粒設備的最新成果，其特色是主次兩臺造粒機。該設備適用于ABS、PA、PBT、PC、POM、PPA、LCP等工程熱塑性塑料的經濟型造粒，尤其是增強級玻璃纖維的造粒，形式為開機大廢料塊或大體積生產剩料。

    在兩步法造粒中，待造粒材料在WLK型堅固單軸主造粒機中被預造粒成約40mm大小的粒子，然后利用 NZ型后續次造粒機被進一步造粒成為約3-10mm的最終顆粒，這是為對于預造粒材料的次級造粒而特別設計的。

    為了避免造粒出現故障，需要向破碎機持續地適量加料，而這些要求通過手工操作一般是難以保證的。一旦喂料過量，通常會引起造粒不均勻，產生波動，并伴隨有高標噪音的發生，其結果便是導致物料累積或正在被粉碎的物料因為摩擦而致使其熱能削弱。此外，對于干擾性材料的較高靈敏性，以及造成頻繁更換刀片的普通較高刀片磨損都還有待觀測。 

    與之相比，二步法造粒能使主造粒機非連續加料，在這里料斗發揮了緩沖器的功效。以這種方式的喂料對整套生產流程進行優化意義重大，因為那些操作人員不必再不間斷地操作造粒機，從而使其能夠忙于其它工作。

    通過一個間停開關的控制，預造粒的粒子現在被很好地加入到NZ 型次級造粒機中。兩臺造粒機的排列可以選擇為一個在另一個上方或一個在另一個之后。次級造粒機根據切割機的工作原理工作，且專為預造粒的粒子而設計。較之于普通型的造粒機，第二代造粒機體積要小得多，只需借助較少的整機驅動能量。由于其喂料均勻，以近似450min-1的轉速運轉，都不曾有故障發生。當這樣一個造粒機用于預造粒材料的第二次粉碎時，所產生的噪音水平較之于轉速相同(n=450-500min-1)的一步法加工也要低得多。 (Trancy)